制藥廢水處理一直是環(huán)保領(lǐng)域的技術(shù)難題，尤其是其中殘留的抗生素、激素等難降解有機(jī)物，傳統(tǒng)生物處理工藝往往難以徹底去除。近年來，紫外高級(jí)氧化技術(shù)（UV-AOPs）因其高效、無二次污染等優(yōu)勢(shì)，逐漸成為制藥廢水深度處理的“克星”。本文將結(jié)合國(guó)內(nèi)工業(yè)化應(yīng)用案例，剖析該技術(shù)的核心原理、實(shí)際效果及推廣價(jià)值。

一、紫外高級(jí)氧化的技術(shù)原理：分子層面的“精準(zhǔn)打擊”
紫外高級(jí)氧化技術(shù)通過紫外光（UV）與氧化劑（如過氧化氫、臭氧）的協(xié)同作用，產(chǎn)生羥基自由基（·OH）等高活性物質(zhì)。羥基自由基的氧化電位高達(dá)2.8V，可無差別攻擊有機(jī)物分子中的C-H、C=C等化學(xué)鍵，將其分解為小分子酸、二氧化碳和水。與生物法相比，UV-AOPs對(duì)磺胺類、喹諾酮類等抗生素的降解率可達(dá)90%以上，且不產(chǎn)生耐藥性基因擴(kuò)散風(fēng)險(xiǎn)。

以某上市藥企，其廢水中含有高濃度頭孢類抗生素，傳統(tǒng)工藝出水COD（化學(xué)需氧量）長(zhǎng)期超標(biāo)。引入“UV/H?O?”組合工藝后，通過特定的紫外燈管與精確投加的過氧化氫反應(yīng)，頭孢類物質(zhì)降解效率提升至95%，出水COD穩(wěn)定低于50mg/L，達(dá)到國(guó)家一級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn)。

二、工業(yè)化應(yīng)用案例
1. 化學(xué)原料藥廢水處理——某制藥園區(qū)
該園區(qū)集中處理多家原料藥企業(yè)的綜合廢水，特點(diǎn)是成分復(fù)雜、毒性大。采用“預(yù)處理+生化+UV/O?”三級(jí)工藝，其中UV/O?單元投資約800萬元，日處理量5000噸。運(yùn)行數(shù)據(jù)顯示：
- 臭氧投加量控制在20mg/L，紫外強(qiáng)度40mW/cm2；
- 對(duì)硝基苯類、苯胺類物質(zhì)的去除率從生物法的60%提升至98%；
- 噸水處理成本約1.2元，遠(yuǎn)低于活性炭吸附等傳統(tǒng)方法。

2. 中藥提取廢水深度處理——制藥廠
某中藥廢水富含色素、木質(zhì)素等大分子物質(zhì)，可生化性差。該廠在原有工藝末端增設(shè)“UV/過硫酸鹽”系統(tǒng)，利用紫外光激活過硫酸鹽產(chǎn)生硫酸根自由基（SO?·?），針對(duì)性破解發(fā)色基團(tuán)。實(shí)際運(yùn)行中：
- 色度從200倍降至5倍以下；
- 出水UV（表征有機(jī)物含量）降低80%；
- 系統(tǒng)自動(dòng)化程度高，僅需2名操作人員。


三、技術(shù)經(jīng)濟(jì)性分析：成本與效益的平衡
盡管UV-AOPs設(shè)備初期投資較高，但其綜合優(yōu)勢(shì)顯著：
1. 運(yùn)行成本可控：以UV/H?O?為例，噸水電耗約2.5度，藥劑成本0.8-1.5元，低于焚燒法等極端手段；
2. 占地面積小：模塊化設(shè)計(jì)可嵌入現(xiàn)有污水處理站，如山東某企業(yè)將UV反應(yīng)器安裝在生化池旁，僅占用60㎡空間；
3. 綠色效益突出：避免污泥二次污染，且無溫室氣體排放。據(jù)行業(yè)測(cè)算，每處理1萬噸制藥廢水可減少約3噸危險(xiǎn)廢物產(chǎn)生。